富有知識丨水溶性切削液的維護與管理

水溶性切削液既有乳化油的潤滑性、極壓性而且又具備合成切削液的環(huán)保性能、優(yōu)異的清洗性能、使用周期長等性能。水溶性切削液在使用中由于使用與維護不當容易出現一些問題，關于水溶性切削液的維護與管理方法有哪些呢，我們通過這篇文章可以詳細的了解下。

為什么水溶性切削液需要良好的日常維護管理？

1、水溶性切削液的品質和性能從離開供應商的工廠之日起即會開始發(fā)生變化。作為由多種石油化學原材料復合調配而成的切削液產品，原液本身會存在程度不同的穩(wěn)定性問題；環(huán)境溫度、運輸及存放環(huán)境以及時間會導致出廠時合格的產品在存放一段時間后逐漸發(fā)生變化（氧化變色、添加劑逐漸析出、原液分層等）。

2、水溶性切削液需要將原液和水進行稀釋調配成稀釋液后才能使用。因此調配過程中的一些因素會影響到稀釋液的質量。配液用水、配液方法以及配液工具的不同一定會導致配出的切削液存在成分、濃度及混配質量方面的差異。

3、混配好的切削液從加入機床中開始使用，即會產生各種變化：加工熱和環(huán)境溫度導致的水分揮發(fā)、零件和切屑將稀釋液中的有效成分（油性部分、添加劑）帶走消耗、導軌油等其它成分不斷進入切削液中、其它化學試劑的混入、所加工零件材料及切屑和切削液發(fā)生的氧化反應及離子交換、其它雜質的進入，更為重要的是環(huán)境中存在的各種微生物會把切削液的某些成分作為食物而所導致切削液發(fā)生變化。

因此，機床中的切削液每個小時、每天每晚都在發(fā)生變化，1-2個星期的時間足以讓它與新鮮配制時的狀態(tài)有明顯的差異，而這些差異足以導致其性能的明顯劣化！這就是我們需要加強水溶性切削液日常維護管理的根本原因。

切削液原液的采購和存放

切削液原液需要根據工廠的消耗量制定合適的采購量和采購周期，并做到先進先出，避免有產品因長期存放而變質失效。

推薦：使用可橫放切削液桶（標準200升大桶）的油桶存放架，在放油口裝上放液龍頭。這樣的方式非常便于油液的取用和減少常見手工抽油取液方式的溢灑浪費。

水溶性切削液的正確配置

“將切削液的濃縮原液緩慢往水中加入并同時進行充分攪拌”這一唯一正確的方法，反向配制容易使得稀釋液品質較差（乳化不充分、油滴粒徑大、不夠穩(wěn)定）。

推薦：使用切削液自動混配器。相關產品很多，自行搜索即可。好處是可杜絕人工配液導致的方法錯誤，能夠配制出高質量的稀釋液，同時可提高配液效率和節(jié)省原液消耗。

推薦：使用加液小車轉運配制好的稀釋液并添加入機床液箱中。小車可自行根據需要設計和加工，容量合適，可配合自動混配器使用，便于往機床液箱中加注即可。好處是可杜絕人工拎桶補液的低效率和操作不慎導致的地面溢灑。

其它注意事項：

1、配液用水可以是自來水，硬度最好在50-150ppm范圍內；使用經過凈化的去離子水或者很軟的水可能會導致泡沫問題；不要使用地下水配液（很可能水質很硬，容易導致切削液稀釋液不穩(wěn)定且原液消耗量增加）；水及切削液的硬度檢測工具：硬度檢測試紙；

2、不能憑經驗判斷切削液的濃度，必須使用折光儀進行檢測；

3、別忘記了解你所用切削液產品的折光系數，折光儀的讀數x折光系數才是真正的切削液濃度；

4、切削液的工藝濃度需要由機加工藝部門根據加工工藝和切削液的產品性能來確定，生產部門需遵照執(zhí)行。

水溶性切削液的日常監(jiān)測

切削液的狀態(tài)是不停變化的，但我們需要切削液穩(wěn)定的潤滑性能來保證零件加工質量和刀具壽命的話，因此必須維持其穩(wěn)定的工藝濃度。同時，穩(wěn)定且不低于最低限值的濃度才能保證切削液抑制細菌、防止零件及設備銹蝕等性能的穩(wěn)定與可靠。

每天必須檢測和記錄一次所有機臺的切削液濃度，偏離設定工藝濃度的，必須及時調整。檢測工具：手持式折光儀。

每周必須檢測和記錄一次所有機臺的切削液pH值，有降低傾向的，必須及時采取補救措施（請咨詢您的切削液產品供應商）。檢測工具：pH試紙（最好使用高精度試紙）。

對集中供液系統(tǒng)，還應每月一次取樣進行更全面的指標檢測和分析。

檢查機床液箱表面，如果蓋滿浮油，則必須采取措施予以及時清除（表層浮油完全隔絕空氣，厭氧菌會迅速繁殖，切削液大概率會變質發(fā)臭；建議給液箱加裝效果良好的撇油器）；

每天必須及時清除液槽內的切屑。堆積的切屑容易加速細菌的滋生；銅合金類的切屑會持續(xù)氧化，加速切削液的變綠和銅綠的產生；鎂合金類的切屑會持續(xù)消耗抑制氫氣產生的添加劑，增加氫氣積聚而發(fā)生爆燃的風險。目前市面上有專門的底屑清理設備，可以了解及選用。

因此日常監(jiān)測只需做好濃度、pH值、浮油和切屑四個方面的管理，切削液的使用效果、使用壽命和消耗量均會得到顯著改善。

推薦：使用切削液日常維護管理表格；責任到人，并建立抽查核實制度，杜絕操作工填寫虛假數據。

此外，推薦使用獨立的切削液循環(huán)處理設備對機床液箱中的切削液進行在線循環(huán)處理：過濾、殺菌、去浮油、調整pH值。此類設備有很多，性能各異；可搜索了解。

同時，也建議關注切削液在線監(jiān)測產品。對于集中供液系統(tǒng)，已經有成熟的在線監(jiān)測加自動調整系統(tǒng)投入了實際使用。針對單機系統(tǒng)的產品相信也將逐步開始推廣應用。

水溶性切削液的停機應對措施

如果機床因檢修等情況停機，切削液容易因靜止不動而導致細菌大量繁殖而變質發(fā)臭。因此在停機前需要采取相應的措施以減少變質發(fā)臭發(fā)生的風險：

1、給每臺機床補充新鮮的高濃度切削液（新鮮的切削液原液能提高抑制細菌的能力），將液箱中切削液的濃度提升到10-15%左右；開機復工時可稀釋到正常加工工藝濃度后使用；

2、檢查機床液箱表面，如果蓋滿浮油，則必須采取措施及時清除（3-4天時間切削液不循環(huán)，表層浮油完全隔絕空氣，厭氧菌會迅速繁殖，切削液大概率會變質發(fā)臭）；

3、以上措施實施完畢后，如果pH值仍有偏低的情況；建議加入適量pH值調節(jié)劑或殺菌劑；

4、停機期間如果能夠有人操作機床，可打開切削液系統(tǒng)每天循環(huán)切削液半小時；

5、機床關機狀態(tài)下保持機床的艙門敞開，可有效防止水汽聚集而導致設備銹蝕。
水溶性切削液的回收利用

我們知道切削液會被零件和切屑帶走而消耗。因此將這部分被帶走的切削液設法回收利用是很好的降本措施。

零件帶走的部分，通常會通過對零件的翻轉和靜置甚至是漂洗，使得零件腔體、內孔中以及表面上的切削液得以匯集后回用。

切屑帶走的部分，通常會通過離心分離或者堆積靜置后自然分離后匯集回用。

需要注意的是，回收液的狀態(tài)比新液以及在用液都要差，而且通過靜置后其pH值也可能已經下降。所以回用時必須確認其沒有變質且控制好加入機床液箱中的比例并分散加入到多臺設備中。否則會污染液箱中的在用液，得不償失。

水溶性切削液的換液

當切削液狀態(tài)最終惡化到不得不換液時，在換液前往機床切削液中提前加入適量系統(tǒng)清洗劑，通過循環(huán)殺菌及乳化系統(tǒng)管路中的油污為隨后的換液做好準備，然后遵照流程依次完成排液、清渣、加1-2%低濃度稀釋液再循環(huán)和沖洗等流程，切莫減省，以免后續(xù)新液加入后受到殘留變質切削液及油污的污染而快速變質。